中頻彎管作為管道工程中實現空間走向控制的核心工藝，其成品平面度直接決定管道系統的密封性、流體阻力及結構穩定性。彎曲模具作為中頻彎管的關鍵成形工具，其磨損狀態會通過改變接觸應力分布、幾何精度及摩擦特性，對彎管平面度產生系統性影響。本文從模具磨損的機理、表現形式及對平面度的具體影響路徑展開分析。
　　一、模具磨損的類型與特征
　　中頻彎管模具的磨損主要分為三類：
　　?1.磨粒磨損?：由管材表面氧化皮、硬質顆粒或模具表面脫落的金屬碎屑引起，表現為模具工作面出現劃痕、溝槽，磨損速率與接觸壓力成正比。
　　?2.粘著磨損?：高溫下模具與管材接觸面發生金屬原子遷移，形成粘結點，在相對滑動時撕裂導致材料轉移，常見于模具圓角過渡區。
　　?3.疲勞磨損?：反復彎曲應力導致模具表面產生微裂紋，裂紋擴展后形成剝落坑，多見于模具型腔底部。

　　模具磨損的典型特征包括表面粗糙度增加（Ra值從0.8μm升至3.2μm以上）、幾何尺寸偏差（如圓角半徑變大10%-30%）及局部硬度下降（HRC值降低5-10單位）。

　　二、模具磨損對平面度的直接影響路徑
　　1.接觸應力分布畸變
　　正常狀態下，模具工作面與管材外壁形成均勻接觸帶，應力沿圓周方向對稱分布。磨損后，模具表面出現凹凸不平，導致接觸應力集中于局部高點。例如，圓角過渡區磨損形成0.5mm深的溝槽時，接觸應力峰值可達設計值的2.3倍，引發管材局部過度變形，使彎管截面從圓形變為橢圓形，平面度偏差增加0.8-1.2mm。
　　2.幾何精度失效
　　模具型腔尺寸磨損直接影響彎管成形精度。以DN200中頻彎管為例，模具圓角半徑標準值為3D（D為管徑），磨損后半徑變大至3.5D時，彎管外側拉伸量增加18%，內側壓縮量減少12%，導致彎管軸線與理論平面夾角偏差達1.5°，平面度誤差超過標準值（通常≤0.5%管徑）的2倍。
　　3.摩擦特性改變
　　磨損使模具表面粗糙度從Ra0.8μm升至Ra3.2μm，摩擦系數增加0.15-0.25。在中頻彎管推進過程中，摩擦力不均勻導致管材滑動速度差異，彎管起始段與終止段軸向位移偏差可達5mm，形成“蛇形”彎曲，平面度波動范圍擴大至±2mm。
　　三、模具磨損的間接影響機制
　　1.溫度場分布異常
　　磨損區域摩擦生熱增加，局部溫度升高50-80℃，導致管材材料性能軟化。以L360QS鋼管為例，溫度從20℃升至100℃時，屈服強度下降22%，中頻彎管回彈量增加35%，平面度修正難度提升。
　　2.潤滑失效加速
　　磨損表面粗糙度增加破壞潤滑油膜連續性，管材與模具間形成半干摩擦狀態。實驗表明，潤滑失效后彎管表面劃傷深度增加0.3mm，局部應力集中系數達2.8，誘發彎管平面度隨機波動。
　　3.振動耦合效應
　　模具磨損導致中頻彎管過程中振動頻率從50Hz升至80Hz，振幅增加0.5mm。振動引發管材彈性變形與塑性變形交替發生，彎管軸線出現周期性偏移，平面度呈正弦波狀變化，峰值偏差達1.8mm。
　　四、平面度控制的技術對策
　　?1.模具材料升級?：采用H13熱作模具鋼，硬度控制在HRC48-52，抗磨損性能提升40%。
　　?2.表面強化處理?：實施PVD鍍TiN涂層，厚度8-12μm，摩擦系數降低0.2，使用壽命延長3倍。
　　?3.在線監測系統?：集成激光位移傳感器，實時檢測模具磨損量，當圓角半徑偏差超過0.2mm時自動報警。
　　?4.工藝參數優化?：根據模具磨損狀態動態調整推進速度（0.5-2mm/s）和加熱溫度（850-950℃），確保中頻彎管應力分布均勻。
　　模具磨損通過直接改變接觸條件與間接影響成形環境，對中頻彎管平面度產生復合型影響。建立“材料-結構-工藝”一體化控制體系，是保障彎管平面度符合標準（如GB/T 12459）的關鍵技術路徑。